Una máquina parada no deja de tener costes porque no esté produciendo. Personal sin actividad, pedidos que se retrasan, procesos que deben reorganizarse y recursos de mantenimiento dedicados a recuperar el equipo son algunas de las consecuencias que puede generar una parada de producción.

Por eso, cuando aparece un problema en una máquina industrial, el objetivo no debería ser únicamente repararla. También es importante entender qué ha ocurrido, intervenir sobre la causa cuando sea posible y reducir el tiempo necesario para devolver el equipo a producción.

La medición de precisión, la alineación industrial, la verificación dimensional y determinadas soluciones de reparación en planta pueden formar parte de esta estrategia.

El coste de una parada de producción va más allá de la reparación

Cuando una máquina falla, el coste visible puede ser el de sustituir un componente o contratar una reparación. Sin embargo, el impacto real puede ser mayor.

Durante el tiempo que la máquina permanece parada pueden acumularse otros costes asociados a la producción que no se está realizando, los recursos necesarios para intervenir y las operaciones adicionales que requiere la reparación.

¿Qué puede implicar una parada?

• Interrupción de la producción.
• Retrasos en pedidos o entregas.
• Horas de trabajo dedicadas a desmontaje y montaje.
• Necesidad de utilizar medios de elevación.
• Transporte de componentes.
• Tiempo de espera de repuestos o servicios externos.
• Trabajos adicionales de ajuste y puesta en marcha.
• Repetición de reparaciones cuando no se identifica correctamente el origen del problema.

Por este motivo, reducir una parada no consiste únicamente en reparar más rápido. También implica reducir operaciones innecesarias y disponer de información suficiente para tomar decisiones técnicas con rapidez.

La medición como herramienta para anticiparse a los problemas

Una desviación geométrica puede existir antes de que aparezca una avería evidente.

Una máquina puede continuar funcionando mientras aumenta progresivamente una desalineación, aparece un desgaste irregular o se modifica la posición de alguno de sus componentes.

La medición permite detectar determinadas desviaciones antes de que evolucionen hasta convertirse en un problema mayor.

Detectar una desalineación antes de una avería

La alineación de los diferentes elementos de una máquina puede influir en su funcionamiento y en el comportamiento de determinados componentes.

Si una medición detecta una desviación respecto a las condiciones establecidas, es posible valorar una intervención antes de que el problema derive en una avería o en un desgaste mayor.

Esto no significa que cualquier desalineación vaya a provocar necesariamente una avería. La causa de un fallo industrial suele depender de diferentes factores. Sin embargo, disponer de datos dimensionales permite identificar una condición que puede ser relevante para el diagnóstico.

Controlar la evolución de una máquina

Realizar mediciones periódicas o comparar mediciones realizadas en diferentes momentos permite conocer cómo ha evolucionado una instalación.

Si una determinada geometría se mantiene estable, se dispone de una referencia. Si comienza a aparecer una desviación progresiva, puede estudiarse antes de que el problema tenga mayores consecuencias.

¿Qué aporta la alineación industrial?

La alineación permite comprobar la posición relativa de diferentes componentes de una máquina o instalación y determinar si existen desviaciones respecto a las referencias establecidas.

Puede ser especialmente útil en equipos donde la posición entre diferentes elementos tiene una influencia directa sobre el funcionamiento.

Cuándo puede ser necesaria una alineación

• Después de instalar maquinaria nueva.
• Después de trasladar una máquina.
• Después de una reparación importante.
• Cuando aparecen vibraciones anómalas.
• Cuando existe desgaste irregular.
• Cuando se producen averías recurrentes.
• Cuando una máquina pierde precisión.
• Como parte de una comprobación preventiva.

La utilización de sistemas de medición láser permite obtener datos precisos sobre la posición y geometría de los elementos analizados y utilizarlos como base para realizar los ajustes necesarios.

Comprobar una máquina después de una intervención

Una reparación no termina necesariamente cuando se instala el componente sustituido.

Dependiendo del tipo de intervención, puede ser necesario comprobar que la máquina mantiene las condiciones geométricas necesarias antes de volver a producción.

Medición antes de reparar

Una medición inicial permite conocer el estado del equipo antes de realizar la intervención.

Esto resulta especialmente útil cuando existe una desviación que debe localizarse o cuando se necesita disponer de una referencia para comparar posteriormente el resultado.

Intervención

Una vez identificada la condición que debe corregirse, se realiza el trabajo correspondiente: ajuste, alineación, reparación, sustitución de componentes o mecanizado, dependiendo del caso.

Verificación después de reparar

Una nueva medición permite comprobar el estado de la máquina después de la intervención y determinar si se han alcanzado las condiciones previstas.

De esta manera, la puesta en marcha se realiza con información objetiva sobre el resultado de la reparación.

Mecanizado in situ para reducir operaciones de desmontaje

En determinadas averías, una de las principales dificultades no es realizar el mecanizado, sino desmontar la pieza que necesita ser reparada.

Una pieza de grandes dimensiones puede requerir horas de desmontaje, medios de elevación, transporte hasta un taller y posteriormente el proceso inverso para volver a instalarla.

Cuando las características del componente lo permiten, el mecanizado in situ ofrece una alternativa: desplazar el equipo de mecanizado hasta la máquina y realizar la reparación directamente en planta.

Reparaciones que pueden realizarse en planta

Dependiendo de las características del trabajo, pueden realizarse operaciones sobre:

• Alojamientos de rodamientos.
• Bridas.
• Ejes.
• Bancadas.
• Superficies de apoyo.
• Alojamientos y zonas de montaje.
• Determinadas geometrías de grandes dimensiones.

La viabilidad depende de factores como las dimensiones, el acceso, el estado del componente y las tolerancias necesarias.

Menos desmontaje, menos operaciones asociadas

Cuando una reparación puede realizarse directamente sobre la máquina, pueden reducirse determinadas operaciones de desmontaje, transporte y montaje.

Esto no significa que el mecanizado in situ sea siempre la opción más adecuada. La decisión debe tomarse después de analizar técnicamente el componente y comparar el proceso completo con una reparación convencional.

Verificar la maquinaria antes de volver a producción

Una vez finalizada una reparación o intervención, poner la máquina en marcha inmediatamente no siempre permite saber si el resultado es el esperado.

Una verificación dimensional puede proporcionar una referencia objetiva antes de devolver el equipo a sus condiciones normales de producción.

¿Qué puede comprobarse?

Dependiendo del equipo y del objetivo de la intervención, pueden comprobarse aspectos como:

• Posición de componentes.
• Alineaciones.
• Geometrías.
• Dimensiones críticas.
• Desviaciones respecto a referencias.
• Posición de ejes.
• Estado geométrico de determinadas superficies.

El objetivo es comprobar que el resultado de la intervención responde a las condiciones definidas antes de poner nuevamente la máquina en servicio.

Comprobar robots y sistemas automatizados

Las instalaciones automatizadas también pueden sufrir desviaciones que afectan a la producción.

Un robot puede mantener una buena repetibilidad y, sin embargo, presentar un error respecto a la posición que debería alcanzar.

¿Cuándo revisar un robot industrial?

• Después de una colisión.
• Después de trasladar o reinstalar el robot.
• Cuando se sustituye una herramienta.
• Cuando aparecen errores de posicionamiento.
• Cuando disminuye la calidad del proceso.
• Cuando existen incidencias recurrentes.
• Durante determinados procesos de calibración o verificación.

Los sistemas de seguimiento láser pueden utilizarse para medir posiciones del robot y comparar su comportamiento real con las referencias establecidas.

Esto permite obtener información objetiva sobre sus errores de posicionamiento y determinar si se encuentra dentro de las tolerancias necesarias para la aplicación.

La importancia de medir antes de decidir

En mantenimiento industrial es habitual tener que tomar decisiones con información incompleta. Una máquina presenta un problema y es necesario determinar qué está ocurriendo antes de intervenir.

En estas situaciones, la medición puede reducir parte de la incertidumbre.

En lugar de desmontar una máquina para comprobar posteriormente qué ocurre, determinadas mediciones permiten obtener información directamente sobre el equipo instalado.

Medir puede evitar intervenciones innecesarias

Si una comprobación permite determinar que un elemento se encuentra dentro de las condiciones establecidas, puede descartarse esa posible causa y continuar investigando otros factores.

Por el contrario, si se detecta una desviación, los datos obtenidos pueden ayudar a definir con mayor precisión la intervención necesaria.

En ambos casos, la información dimensional puede contribuir a tomar una decisión más fundamentada.

Un mismo objetivo: reducir el tiempo necesario para recuperar la producción

La medición, la alineación, el mecanizado in situ y la verificación no son soluciones independientes. En determinadas intervenciones pueden formar parte de un mismo proceso.

Ejemplo: una máquina presenta un problema recurrente

Imaginemos una máquina que después de varias reparaciones vuelve a presentar un desgaste anormal en uno de sus componentes.

En lugar de limitarse a sustituir nuevamente la pieza, se puede plantear una comprobación dimensional del conjunto.

La medición puede detectar una posible desviación de alineación. Si se confirma, se realiza la corrección necesaria y posteriormente se verifica el resultado.

De esta forma, el proceso pasa de ser simplemente sustituir una pieza a identificar, medir, corregir y verificar.

Ejemplo: una pieza de grandes dimensiones está dañada

Si una pieza instalada presenta un alojamiento desgastado, una alternativa puede ser desmontarla y trasladarla a un taller.

Pero si las condiciones lo permiten, puede estudiarse la posibilidad de realizar un mecanizado in situ.

Esto puede evitar determinadas operaciones de desmontaje y transporte y reducir el tiempo necesario para completar la intervención.

¿Cómo se puede reducir el tiempo de una parada?

No existe una única estrategia válida para todas las máquinas. Sin embargo, hay varios aspectos que pueden analizarse cuando el objetivo es reducir el tiempo necesario para recuperar la producción.

1. Diagnosticar antes de desmontar

Cuando sea técnicamente posible, realizar mediciones sobre la máquina instalada puede ayudar a determinar dónde se encuentra el problema antes de comenzar un desmontaje.

2. Planificar la intervención con datos

Conocer las dimensiones, desviaciones y condiciones reales del equipo permite preparar con mayor precisión los trabajos que deben realizarse.

3. Valorar la reparación en planta

Cuando desmontar y transportar una pieza implica un número elevado de operaciones, conviene estudiar si el trabajo puede realizarse directamente en la instalación.

4. Verificar antes de poner en marcha

Una comprobación final permite confirmar que los trabajos realizados han producido el resultado esperado antes de devolver el equipo a producción.

Mantenimiento de precisión: prevenir, medir y corregir

El mantenimiento de precisión no consiste únicamente en reparar una máquina cuando falla. También implica mantener bajo control las condiciones geométricas y dimensionales que pueden afectar a su funcionamiento.

Dentro de esta estrategia pueden integrarse diferentes actuaciones:

• Medición dimensional.
• Alineación láser.
• Control geométrico.
• Verificación de maquinaria.
• Comprobación de robots.
• Calibración.
• Mecanizado in situ.
• Medición antes y después de una intervención.

La aplicación de cada una dependerá del tipo de instalación, del problema existente y de los objetivos de mantenimiento.

¿Cuánto cuesta realmente una parada de producción?

El coste depende de cada fábrica y de cada proceso productivo. Una misma avería puede tener consecuencias muy diferentes dependiendo de la capacidad de producción, los plazos de entrega y la posibilidad de utilizar equipos alternativos.

Por eso, al comparar diferentes soluciones de reparación conviene analizar el coste total de la intervención y no únicamente el precio del servicio técnico.

Desmontaje, transporte, horas de trabajo, medios auxiliares, mecanizado, montaje y tiempo de parada son factores que pueden formar parte de la decisión.

En determinados casos, una solución que permite reducir el número de operaciones puede resultar más eficiente para la instalación, incluso cuando el precio directo de una de las operaciones sea diferente.

Reducir paradas empieza por conocer el estado real de la máquina

Una fábrica no siempre puede evitar que una máquina falle. Lo que sí puede hacer es disponer de mejores herramientas para detectar determinadas desviaciones, diagnosticar problemas y reducir el tiempo necesario para resolverlos.

La metrología industrial aporta datos sobre el estado real de una instalación. La alineación permite comprobar relaciones geométricas entre componentes. El mecanizado in situ ofrece una alternativa para determinadas reparaciones sin desmontar completamente la pieza. Y la verificación permite comprobar el resultado antes de volver a producción.

El objetivo común es sencillo: reducir la incertidumbre, intervenir con mayor precisión y recuperar la producción en el menor tiempo técnicamente posible.

¿Tiene una máquina parada o un problema recurrente?

Cuando una máquina presenta una avería recurrente, una pérdida de precisión, una desalineación o un componente que necesita ser reparado, antes de decidir cómo intervenir conviene analizar las condiciones reales del equipo.

En Metrónica trabajamos con soluciones de metrología industrial, alineación, verificación y mecanizado in situ para intervenir directamente sobre equipos e instalaciones industriales.

Cada proyecto requiere analizar previamente qué está ocurriendo, qué precisión se necesita y qué solución permite realizar la intervención con las menores operaciones necesarias.

Medir antes de intervenir puede ser la diferencia entre reparar un problema y volver a encontrarse con él.